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非标准机械设备制造质量控制方法的讨论


  制造和组装过程中质量的控制
  4.1设备设计过程的质量监督
  在设备厂家进行设备设计的过程中,使用单位技术人员应经常与其设计人员联系,了解设计的进展情况。设计结束、图纸绘制完成后,由使用单位技术人员和设备厂家设计人员共同对图纸进行会审,从整体上查看设计是否实现了工艺技术要求,设备关键部位的技术要求是否合适。另外,对于以前制作过的同类设备,在保证工艺技术要求的前提下,对使用中需要经常更换备件的零部件,尽量做到尺寸一致,以方便备品配件的准备。
  4.2设备制造过程的质量监督
  在非标准机械设备制造初期,应当对关键零件的机械加工进度进行监督和控制,特别是大型铸造件、锻造件、焊接件等,严格按照进度计划实施,重点监督高技术要求的设备,确保设备或部件按质按量进行。同时针对外购基础件的质量进行严格把关,检验其精度、密度、材质、光洁度等,确保基础件各方面符合使用标准。此外,特别注重关键零件加工质量的检验,确保零部件的高效利用。比如,在行列式滚筒设备的加工中,应当严格检验上下导轨和齿轮的加工精度,并在淬火处理后进行确认其等级硬度,以及相关的焊接部位的检查。
  4.3设备整体组装的质量控制
  在完成所有零部件加工后,将各分散的部件进行组装,形成完整的台套设备。但在组装过程中,组装的精度是影响设备质量的主要因素,甚至会导致设备无法正常使用。因此,在组装设备零部件时,特别注意清洁零部件的外部杂质,包括铁屑、焊渣、粉尘、油渍等。此外,设备组装完毕后,应当对组装质量进行检验,确认设备是否符合技术要求。比如空载试机、负载试机、联动试机,并根据实际生产进行调节运行参数,确保设备的良好运行。
  总之,非标准机械设备广泛应用于生产实践中,由于缺乏国家统一的制造标准,导致非标准机械设备的制造质量难以控制。文章通过分析了非标准机械设备制造过程中影响质量的因素,认为应当从设备的设计阶段、制造阶段、组装阶段入手,通过科学合理的设计、大量采用标准零部件、严格控制设备制造和组装质量,到达非标准机械设备制造质量有效控制。
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